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閉路循環沸騰干燥機原理：
??以氮氣為傳導傳熱介質，實現對制藥、生化、化工、生物等技術領域含有機溶媒、溶劑物料的干燥生產與溶媒、溶劑的回收，具備安全生產、高效、低耗節能減排的實用性。

?干燥機內的氣體在風機的循環下，經換熱器加熱，進入沸騰式干燥機，物料與熱空氣充分接觸換熱。待物料內的溶媒（酒精、丙酮、甲醇等）蒸發出來，在循環氣體的帶動下，夾帶于氣體中的細粉物料，經氮氣反吹除塵器，實現對夾帶于氣體中的粉塵物料進行捕集，余熱氣體經由過濾器過濾后進入冷凝器，經冷凝器冷卻介質，冷凝至露點和氣體分離，實現對有機溶媒的回收。分離后的氣體再由風機送入加熱器，這樣周而復始的循環工作。直至將所有的溶媒從物料中蒸發、分離、冷凝出來。

閉式循環干燥器設備構造：

1、進風空氣處理單元

進風空氣處理單元含初效G4,中效F8,高效H13三級過濾器,溫度控制精度高,進風流量通過風機變頻控制,可設定、可調節。

2、主機結構

主機含底缸,移動料倉,流化倉,膨脹室(或稱為過濾室);底缸、移動料倉與流化倉之間采用硅橡膠膨脹密封圈,并具備壓縮空氣檢測功能,保障密封可靠。

3、產品過濾器

雙抖袋防靜電布袋過濾器(或有特殊要求時可采用不銹鋼反吹過濾器)與過濾室之間采用橡膠膨脹密封圈,并具備壓縮空氣檢測功能,保障密封可靠。排風管道設計粉塵傳感器,并與PLC控制系統聯鎖,確保生產過程的產品安全。

4、排風空氣處理單元

排風系統可按照要求設計選擇集塵系統,以保障環保要求。

5、2Bar與10Bar塵暴設計

可以選擇2Bar或10Bar塵暴設計,保障人員、設備與環境安全,接地可靠。

6、流化床干燥

當要求為流化床干燥時,并在熱空氣作用下往返沸騰從而獲得均勻的干顆粒。

7、出料系統

可提供提升翻轉出料在線干法整粒單元,或者真空出料在線整粒單元,實現無塵出料,符合當前GMP無塵生產要求。

8、控制系統

設備自動化程度高，可采用PLC控制，內部具有氧氣傳感器，可有效防止超溫、超氧而帶來的設備內溶媒自燃的危險。

閉路循環干燥機優勢：

??1、高效：設備為全封閉結構，無死角，出風、進風均采用高溫高效過濾，除塵效率更高，且易拆裝、清洗。在物料干燥完成后，使用反吹技術，除塵更徹底，減少清洗頻率，操作簡單，有效降低勞動強度并可避免產品受污染的情況，符合 GMp 要求。設備能夠長期穩定的連續運行，自動化程度高。既可干燥、冷卻溶媒，又可冷卻物料，干燥效率比回轉、耙式的高，可提高4-5倍的干燥速度，同時干燥后的產品品質穩定，為用戶創造更大的產品價值。

??2、安全：基于有機溶劑具備易爆易燃的安全危險性，本機組系統內同時采用在線測氧、超壓泄放和防爆、泄爆等安全技術手段，通過智能化控制技術，實現對系統內氧氣殘留量的監測，氣壓平衡監測和自動調節控制。當系統內的空氣（氧氣）含量超過0.5%(v/v）時，測氧裝置即會通過控制系統指令氮氣補充閥打開，向系統內補充新鮮氮氣，使系統內的氧氣殘留量恢復到安全設定值的范圍內（閉路循環系統設計為正壓，氧氣的進入則是通過加料過程進入循環系統）。當系統內的氣壓值超過設定值時（循環系統氣壓平衡值設定為0.02mPa)，泄壓裝置則會通過智能控制中心指令，自動打開泄壓氣動閥，排除超壓氣體，而防爆泄爆裝置，則是本機組采用的另一項安全技術措施，即系統內電氣或關鍵部位發生故障，系統正常工作失靈，氣壓升高至安全極限值（系統設計耐壓值小于等于 0.05MPa ) ，防爆泄爆裝置即會自動打開定向泄爆并自動切斷電源，關閉進出管道閥門，保證溶媒沒有與氧氣反應的可能性，有效的避免設備在生產過程中發生火災或爆炸事故，^大限度的規避人員傷亡和財產損失，確保生產安全。

??3、節能：設備是全封閉式系統，熱介質經過網板向上吹起物料，與物料的接觸更充分，使傳熱和傳質過程得以強化，在較小的風量下能夠達到較高的氣體含濕量，因此工作時只需要微正壓，風量較小，設備的風機功率降低，噪音變小，同時干燥之后含有溶媒的熱濕氣，經過冷凝器分離后，回收的溶媒可以再次利用，同時，低露點的氮氣經循環風機后進入加熱器重新加熱循環利用，與常規烘干設備相比，熱效率提高了，動力消耗明顯下降，因此節約了設備的能源損耗及生產成本。令環保：本機組實現對含有溶媒物料在干燥生產工藝過程中的回收利用，在解決相關行業在干燥難與廢氣排放污染重的基礎上，實現溶劑回收利用，同時做到零排放，避免了尾氣對環境的污染，獲得節能減排的實用性效果。

4、環保：經本設備干燥之后含有溶媒的熱濕氣進入冷凝器，將氣體中的溶媒冷凝（溶媒回收率為95%以上），既可以回收溶媒又可以冷凝除濕干燥氣體。回收的溶媒可以再次循環使用，可以節約成本，同時不會造成尾氣排放對環境的污染.

圖為調試現場：

公司官網：常州市力度干燥設備有限公司

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